偌大一個焊裝車間，一天焊裝5萬只電池，8條機器人流水線設(shè)備就能包圓；作業(yè)任務最繁重的包裝車間，也由全自動包裝線機器人打主力；除了生產(chǎn)環(huán)節(jié)自動化率極高，整個工廠的運營管理也都實現(xiàn)了智能數(shù)字化……這樣的場景，徹底顛覆了人們對電池工廠的傳統(tǒng)印象。

日前，力伴集團第二大電池生產(chǎn)基地——江蘇力興能源科技有限公司智慧工廠即將竣工投產(chǎn)，定位“全球化電動車動力電池領(lǐng)創(chuàng)者”的力伴電池成為新工廠下線的首款電池。

何為智慧工廠？剛剛投產(chǎn)的江蘇力興能源科技有限公司，就從智能生產(chǎn)和智能管理兩個方面給出了答案——

在生產(chǎn)環(huán)節(jié)，其自動化程度達到行業(yè)領(lǐng)先水平。其中，焊裝車間的自動化率高達90%，規(guī)劃產(chǎn)能全年1200萬只電池的焊裝任務，全部由8條日本川崎機器人“代勞”。而在包裝車間的SPS＋AGV自動輸送系統(tǒng)，自動上線率達70%，基本替代了人工操作。

同時，工廠通過高級計劃排程系統(tǒng)、制造執(zhí)行系統(tǒng)等智能系統(tǒng)等應用，實現(xiàn)了生產(chǎn)計劃協(xié)同、創(chuàng)造過程管控、質(zhì)量管理、設(shè)備管理、供應鏈協(xié)調(diào)喝信息采集與設(shè)備集成。

嫌專業(yè)術(shù)語太燒腦，直白點說：在這個智慧工廠，所有苦活、累活、精細活以及有安全風險的活兒，基本都由機器人接手，工人們則客串“監(jiān)工”的活兒，只負責設(shè)備的操作、調(diào)試和維護。包括機器人在內(nèi)的大量智能設(shè)備的應用，不僅極大地降低了員工的勞動強度，而且生產(chǎn)效率和制造精度也秒殺傳統(tǒng)模式。

隨著新工廠竣工投產(chǎn)，立志打造“國內(nèi)前三電池品牌”的力伴，預計10月在力興能源舉行力伴電池的量產(chǎn)下線儀式。據(jù)悉，除該工廠以外，力伴還將在國內(nèi)東南，西南，西北以及中東地區(qū)陸續(xù)新建5家智慧型生產(chǎn)基地，成為力伴集團布局全球化戰(zhàn)略的重要棋子。